Fabricación del polipropileno. Procedimiento Slurry

Los procedimientos de fabricación del polipropileno han experimentado una continua evolución incorporando nuevas tecnologías, desde la primera fabricación industrial (1957). Estados Unidos, Europa, Japón y China son los principales fabricantes de polipropileno.

Pueden definirse cinco hitos principales en esta evolución:

Procedimiento “Slurry” (1957)

En el primer proceso de fabricación a escala industrial (1957) del polipropileno se trataba en forma de masa fluida pastosa dispersada en un disolvente (slurry) y se utilizaba el catalizador Ziegler-Natta (Z/N) de primera generación de baja actividad para producir la polimerización del monómero dentro de un reactor vessel cerrado que, además del catalizador y co-catalizador, contiene un disolvente (hexano, heptano generalmente, para disolver el propileno; el polipropileno no es soluble).

El reactor provisto de un agitador trabajaba a una temperatura entre 50ºC – 80ºC con una presión de 1MPa. La mezcla de polipropileno y propileno no polimerizado era transportada en disolución en forma de slurry. De esta mezcla se separaba el polipropileno (10%), las impurezas y los polímeros de bajo peso molecular generados; así mismo se procedía a desactivar (desionización) y a retirar el catalizador utilizando alcohol (metanol) y, posteriormente, sometiendo el producto a un proceso de lavado, centrifugado y secado, quedando listo para un tratamiento posterior final de granulación y peletización.

Este proceso era complejo con muchas etapas y costoso debido a la necesidad de un proceso de separación y purificación de grandes cantidades de agua y alcohol además de la recuperación del disolvente utilizado. Del reactor salía una mezcla en disolución de monómero polipropileno atáctico (aPP) amorfo y otros polímeros de bajo peso molecular no deseados.

Este procedimiento inicial resultaba de bajo rendimiento de polimerización y por tanto costoso, sin embargo se utilizó hasta el año 1976.